Il Gruppo Biasiotto con sede a Vicenza compie 65 anni. I suoi contrafforti adottano materiali e design in grado di assicurare alla calzatura forma e funzione. Nella consapevolezza che una progettazione perfetta dei componenti è fondamentale per valorizzare il lavoro dello stilista e del calzaturificio
Sono trascorsi 65 anni dall’idea che diede vita a un nuovo genere di contrafforte destinato a rivoluzionare il concetto di scarpa.
Era il 1957 quando, invece di frequentare e concludere il liceo, Vittorio Biasiotto, all’insaputa della famiglia, prendeva ogni mattina la corriera Vicenza – Padova – Stra per andare a proporre ai calzaturifici del territorio quei primi contrafforti sagomati in cuoio che aveva iniziato a produrre e perfezionare ogni notte nel garage di casa. Ma il cuoio costava e i margini di guadagno non erano redditizi. Bisognava trovare un materiale alternativo. La Pirelli prima e un’azienda tedesca poi avevano iniziato a produrre la salpa, un rigenerato di lattice e cuoio che sembrava perfetto per sostituire il contrafforte in cuoio. Campione dopo campione, ottenuto finalmente il prodotto preformato e preincollato in grado di meglio adattarsi alla forma della scarpa, Vittorio Biasiotto investì tutto ciò che possedeva per volare a New York e presentare in fiera ai più importanti nomi della moda italiana e internazionale ciò che aveva ideato. Fu un vero e proprio successo che portò alla svolta definitiva nel 1959: l’industrializzazione del contrafforte sagomato. Per molti anni la Biasiotto fu l’unica azienda a produrlo. Contrariamente al cuoio, la salpa è un materiale a memoria di forma: utilizzata nel contrafforte – la cui funzione principale è aumentare la resistenza della scarpa e migliorare il sostegno del piede durante la camminata – evita la precoce deformazione della calzatura rendendola al tempo stesso più morbida, portabile e confortevole.
La ricerca della perfezione nella forma di una calzatura richiede una dedizione appassionata nella progettazione e realizzazione dei suoi componenti: una volta definito lo stile e il design, diventa fondamentale concepirne accuratamente ogni singola parte per consentire in fase produttiva una perfetta rispondenza di tomaia, soletta, contrafforte, puntale e sottopiede alle richieste dello stilista.
Oggi Biasiotto è un’azienda leader nella produzione di contrafforti, puntali e tallonette in salpa e in materiali termoplastici per l’industria calzaturiera. Trasformazione digitale e automazione si integrano in un’ottica di costante miglioramento: da sempre Biasiotto investe nella ricerca e innovazione dei processi produttivi, con linee automatiche, macchine CNC, piattaforme CAD- CAM per la modellazione, sistemi di Nesting per l’efficientamento. Le fasi di lavorazione manuale, invece, spiccano per importanza nel processo di rifinitura e perfezionamento fino al controllo qualità e confezionamento del prodotto finale.
“Ci evolviamo di continuo insieme con la moda calzaturiera – afferma Sergio Biasiotto, titolare, amministratore delegato e seconda generazione dell’azienda di famiglia – assecondando le esigenze dettate dallo sviluppo di forme diverse a ogni stagione. L’attenzione si concentra anche e soprattutto sull’innovazione dei materiali. ‘Sneaker’, per esempio, è un prodotto di ultima generazione, nato dalla collaborazione con un’azienda del settore, che integra le caratteristiche di qualità della salpa con quelle dei materiali termoplastici molto utilizzati nel comparto delle scarpe da ginnastica. Il risultato è un contrafforte in grado di aumentare la resistenza alla rottura della sneaker, generalmente soggetta a un precoce deterioramento della forma originaria proprio nella zona del tallone. L’accoppiamento di materiali diversi definisce anche il brevetto ‘Anima’ ideato da mio padre, un contrafforte esclusivo destinato alla calzatura elegante, che si adatta perfettamente alla sua forma conferendole una mano estremamente morbida”.
Anche la transizione verso la sostenibilità è per Biasiotto un processo tanto necessario quanto inevitabile. Nel rispetto dei capitolati imposti dalle grandi firme, l’azienda seleziona solo materiali certificati e tracciabili. La salpa è un prodotto ecosostenibile, riciclato e riciclabile. I fornitori di compound termoplastici devono aver conseguito la certificazione GRS (Global Recycle Standard). La tecnologia “Alteray”, una miscela certificata a base acqua di pigmenti metal free che permette a tessuti, pelli, suole in gomma, TPU, PU ed EVA di cambiare colore alla luce del sole o ai raggi UV, ha ottenuto la conformità ai requisiti della normativa Reach CE 1907/2006. “Shape”, invece, è un prodotto ecosostenibile progettato per sostituire l’uso della carta velina nel packaging della scarpa, sostenendola e mantenendone al tempo stesso la forma perfetta. Realizzato in materiale certificato, riciclato e riciclabile, Shape è facile da introdurre, personalizzabile sulle esigenze del committente e riutilizzabile dal cliente finale per mantenere inalterata la sagoma della calzatura. “Abbiamo utilizzato l’idea – prosegue Sergio Biasiotto – anche per l’imballaggio di cappelli e berretti. Impieghiamo un materiale certificato, realizzato con energie rinnovabili dall’azienda toscana Bartoli leader nella produzione di cartoni speciali per l’industria. Per ottenere la forma desiderata, abbiamo modificato le nostre macchine per il taglio e la stampa. Il risultato è un articolo in cartone riciclato e riciclabile – personalizzabile col logo del brand – semplice da inserire e reimpiegabile dall’utilizzatore finale per preservare la sagoma e l’integrità del cappello nel tempo. Una soluzione alternativa alla velina in chiave ecosostenibile, in grado di ridurre notevolmente il volume di imballaggio (il rapporto è di uno scatolone su quattro) oltre ai costi di gestione e logistica. Quello degli imballaggi è un settore in cui credo e intendo investire dando spazio alla ricerca e sviluppo”.
In ottica sostenibile anche il nuovo impianto fotovoltaico a pannelli solari installato presso la storica sede di Vicenza per soddisfare una parte del fabbisogno energetico aziendale.
Per ottimizzare la logistica e rispondere con puntualità e tempestività alle esigenze dei clienti nei centri nevralgici di produzione calzaturiera italiana e straniera, l’azienda ha delocalizzato parte della produzione in Romania dal 2002 e in Serbia dal 2015: un servizio di consegna “fuori dalla porta” fondamentale per essere sempre un passo avanti rispetto ai concorrenti. “Le firme si rivolgono a noi – sottolinea Biasiotto – perché siamo in grado, grazie a un’efficiente struttura organizzativa, di garantire loro una qualità del servizio, una stabilità di prodotto e una capacità produttiva e di rifornimento delle materie prime difficili da riscontrare altrove, tali da consentirci di anticipare sempre le richieste del committente. Lavoriamo seriamente e questa per noi è la normalità”.
Lo stabilimento di Vicenza, punto di riferimento per la moda e il mercato calzaturiero made in Italy
Vittorio Biasiotto con il figlio Sergio
Sergio Biasiotto at Lineapelle
Immagini storiche della sede e di Vittorio Biasiotto
Novità made in Biasiotto per l’imballaggio dei cappelli, realizzata sulla falsariga del prodotto Shape progettato per sostituire l’uso della carta velina nel packaging della scarpa
