Hawai Italia, evoluzione continua e sguardo al futuro

Evoluzione continua e sguardo al futuro. Può essere riassunta con queste parole la strategia imprenditoriale della HAWAI ITALIA di San Giovanni Lupatoto (Verona), leader nella produzione di minuterie destinate ai calzaturifici nei comparti moda, outdoor e sicurezza. In un 2022 caratterizzato dall’attesa ripresa economica a livello mondiale dopo il biennio precedente condizionato dalla pandemia sanitaria, l’azienda veneta è riuscita ad imporsi sul mercato, sia italiano che estero, grazie al sapiente mix tra artigianalità e innovazione tecnica. Due doti che la contraddistinguono sin da quanto venne fondata nel 1964 a Verona, come azienda produttrice di articoli di bigiotteria, per poi orientarsi verso l’attuale specializzazione, ossia la creazione di prodotti per il settore calzaturiero, delle confezioni, pelletteria e Pet. Forte di una presenza sempre più importante e consolidata, orientata a soddisfare completamente il cliente, tra gli obiettivi della proprietà c’è anche quella di inserirsi in fasce di mercato sinora inesplorate.

Le potenzialità di HAWAI ITALIA, destinate a crescere ulteriormente nel corso di questo decennio, hanno portato lo staff di Style a trascorrere un giorno assieme, ad inizio estate, con i vertici aziendali per scoprire la situazione attuale e i progetti futuri di un’azienda che serve i principali marchi e griffe a livello mondiale. Oltre all’intervista che segue con il Sales Manager Gianni Fainelli, all’interno del Focus, abbiamo realizzato altre due interviste: a Roberto Pradella, Quality Manager Research and Development e a Martino Mantovan, responsabile dello stabilimento produttivo, figure strategiche di una realtà che soprattutto negli ultimi anni ha saputo individuare al proprio interno le professionalità giuste per garantire la crescita anche dal punto di vista commerciale, dell’immagine e della sostenibilità.

Gianni Fainelli, Sales Manager Hawai Italia

“Nonostante i numeri in crescita – precisa Gianni Fainelli – rimaniamo un’azienda a conduzione familiare, in grado di garantire una gamma tecnicamente ed esteticamente inappuntabile, in virtù di una forte propensione alla ricerca e all’innovazione, con l’attenzione sempre rivolta ai trend stilistici del mercato. Siamo in continua evoluzione, soprattutto nella ricerca di nuovi materiali e tecnologie, ma anche per quanto riguarda l’organico, arrivato dopo le ultime assunzioni a 80 dipendenti, distribuiti quasi equamente nelle due sedi del Veronese. Nonostante l’economia rallentata dalla pandemia, nell’ultimo biennio abbiamo proceduto con integrazioni in vari settori: il lavoro non è mai mancato, come dimostra il record storico di fatturato stabilito nel 2021, favorito dalle performance nel settore outdoor e sicurezza. I nostri clienti principali sono i calzaturifici del settore sportivo e le firme dell’alta moda, che richiedono prodotti personalizzati e tempi esecutivi molto rapidi. Abbiamo le capacità per lavorare in questa fascia, nella minuteria in materiale plastico la nostra realtà è probabilmente una delle più importanti”.

Quali sono i numeri attuali e la situazione complessiva del mercato?
“Lo scorso anno il fatturato è cresciuto sia in Italia che all’estero, ma rispetto alla situazione di equilibro di qualche anno fa, ora la quota export è salita. Quest’anno l’obiettivo è crescere ancora, pur dovendo fare i conti, come tutti, con l’aumento dei costi delle materie prime e l’approvvigionamento delle stesse. Inevitabilmente andremo incontro a maggiori costi del prodotto finale, secondo alcune stime al termine dell’anno certe calzature costeranno all’utente dal 10 al 20% in più. A livello di mercati gli scenari sono diversi, la Cina fatica a ripartire, al punto che molti imprenditori dei distretti del nostro Paese sono tornati a richiedere in Italia diversi componenti, per non essere troppo legati al mercato orientale. Per noi l’ingresso in nuovi mercati rappresenta da sempre una strategia, a cui si aggiunge anche riuscire a presentare prodotti innovativi nelle aree dove siamo già presenti”.

Per HAWAI ITALIA una delle novità del 2022 è il raddoppio delle sedi nel Veronese. Come avete proceduto con la suddivisione?
“L’idea iniziale era ampliare la sede storica, ma disponendo di un elegante stabile di tre piani adiacente allo stabilimento di produzione dei materiali compositi, già di nostra proprietà, abbiamo deciso per questo ulteriore investimento. Nella nuova location, molto ampia a livello di metratura, collocato sul fronte autostrada della A4 Serenissima, siamo entrati a metà aprile, trasferendo direzione, amministrazione ed altri uffici, tra cui quello commerciale. Nell’altra sede è rimasta, oltre all’ufficio tecnico, la produzione dei metalli, la progettazione e costruzione stampi, una fase quest’ultima realizzata direttamente dalla nostra officina”.

Voi vantate anche una sede produttiva all’estero?
“Sì, in Slovenia, a Nova Gorica, dove realizziamo i montaggi manuali e gli assemblaggi. La forza lavoro è composta da una decina di dipendenti fissi, che con l’aggiunta di ulteriore personale arriva anche a 40-50 unità in determinati periodi, a seconda delle esigenze. Il personale che impieghiamo qui è di alto livello tecnico e questa sede ha per noi un ruolo strategico”.

I due macro-settori in cui operate a livello produttivo sono metallo e materiale composito. Quali strategie state attuando?
“Attualmente la maggiore spinta riguarda il materiale plastico, che rappresenta il futuro in tutti i settori, visto che anche nell’arredamento, automotive e accessoristica è più utilizzato del metallo. Nel comparto principale per noi, ossia il calzaturiero, tutto sta avvenendo con più lentezza: buona parte di passalacci e fibbie sono infatti ancora in metallo, ma la strada è già tracciata, considerata la praticità del materiale plastico, che garantisce maggiore leggerezza e prestazioni. Noi abbiamo deciso, più di 20 anni fa, di introdurre la plastica nel calzaturiero, quando sembrava impensabile. E’ stato proprio mio suocero a lanciare i puntali compositi e a svilupparli con tecnologie sempre più moderne. Ora il materiale plastico è sempre più utilizzato anche nella minuteria, per il minor peso, il metal-free e la praticità, in quanto non si ossida, l’estetica accattivante.

Qual è allo stato attuale il prodotto della gamma di maggior successo?
“Il nostro dipartimento di ricerca e sviluppo è impegnato costantemente nell’evoluzione dell’occhiello in materiale termoplastico, un prodotto di cui andiamo fieri. Ad occhi meno esperti può sembrare una cosa semplice e banale, invece questo occhiello nasconde una rivoluzione non indifferente: sostituisce a tutti gli effetti l’occhiello in metallo. Si monta a freddo, mantiene la forma, non serve più la rondella ed è auto-perforante. Grazie alle macchine progettate in azienda la velocità di esecuzione è simile a quella degli occhielli in metallo. Il suo campo di applicazione è particolarmente ampio: sneaker, calzature per bambino, scarpe di sicurezza, scarpe da trekking e calzature moda. Sviluppiamo inoltre, con aziende partner, la macchina per l’applicazione e il cliente ha un solo interlocutore per occhiello, macchinario e assistenza”.

Quali sono le novità principali nel settore outdoor?
“Le novità sono tante, ma in particolare, abbiamo presentato una linea di passalacci in fibra di carbonio ad alte prestazioni per l’applicazione su calzature da montagna e da trekking di ultima generazione. E’ un prodotto di alta innovazione, con un costo superiore alla media, l’estetica deve essere perfetta e la sicurezza ai massimi livelli. Ancora più leggeri, eccellenti per resistenza e performance tecniche rispetto al materiale composito tradizionale e al metallo, i nuovi passalacci si avvalgono della tecnologia CFRP (Carbon Fiber Reinforced Polymer), già impiegata nei materiali per il settori automotive, aviazione, sport e design. Tale tecnologia, che abbiamo presentato all’edizione primaverile di Lineapelle 2022, in fiera a Milano, deriva da un materiale composito rinforzato che utilizza la fibra di carbonio come componente strutturale principale. In questo modo abbiamo ottenuto le prestazioni e la leggerezza tipiche del carbonio stratificato con il valore aggiunto di una resistenza agli urti e un’elasticità di gran lunga superiori, a fronte di un design esile per un risultato estetico accattivante. È un prodotto rivoluzionario nato per scarpe da alta quota, ma indicato anche per altre calzature”.

Tutto ciò rappresenta un’evoluzione che avete portato avanti nel tempo?
“In precedenza abbiamo lavorato con il modello Top Light, in materiale composito, dotato di caratteristiche tecniche eccezionali, che continua ad essere un “cavallo di battaglia”. Concepita principalmente per il comparto sicurezza ed evolutosi nella linea Evo, abbiamo alzato l’asticella per il trekking, puntando su un prodotto ancora migliore in termini di performance ed estetica. All’inizio abbiamo riscontrato diffidenza nel mondo della montagna riguardo alla plastica, nonostante i nostri prodotti, benché leggeri, siano molto resistenti: per convincere i clienti abituati alle minuterie in metallo i nostri agenti si recano spesso presso le aziende dotati di un martello, per dimostrare l’effettiva robustezza dei nostri “pezzi di plastica”. Mai prima d’ora una tecnologia così avanzata era stata applicata alla componentistica della calzatura tecnica e sportiva con risultati così rivoluzionari”.

Ci può fare un esempio delle applicazioni di questi modelli …
“Già con il Top Light abbiamo equipaggiato alcuni atleti italiani di sci alpinismo (disciplina che potrebbe debuttare alle Olimpiadi invernali di Milano-Cortina 2026, ndr.) con uno scarpone de “La Sportiva”, che ha scelto le nostre tecnologie prima ancora del Carbon Fiber. La stessa industria ha optato per la Top Light Evo sugli scarponi da sci alpinismo top di gamma realizzati in carbonio, gli Stratos V, i più leggeri al mondo, sviluppati in collaborazione con il campione del mondo Michele Boscacci. Loro ci hanno fornito il carbonio per effettuare i test e noi abbiamo montato i ganci, verificando che avevano tenute strepitose. Questo risultato è frutto di un lavoro di squadra e di un’intuizione tutta nostra: la “ricetta” del Top Light Evo è nata in casa, dopo un’accurata e lunga sperimentazione. Con l’utilizzo della fibra di carbonio possiamo garantire un peso notevolmente inferiore e soprattutto i vantaggi per quanto riguarda la forma, essendo componenti sottilissimi ed esteticamente accattivanti”.

Qual è la sfida principale che caratterizzerà il vostro futuro?
“La capacità di proporre prodotti sempre più moderni e tecnologici, fuori dalla normalità. Ci stiamo dedicando come sempre ad innovare, la strategia di essere sempre un passo avanti alla concorrenza è vincente. Il settore Ricerca & Sviluppo è sempre più fondamentale ed abbiamo un ottimo team di persone in grado di analizzare i futuri trend. Questo gruppo di lavoro ha il compito di anticipare quello che sarà il domani. L’equipe è in buona parte ingegneristica, con esperti della plastica e compositi e altre figure professionali che dovranno captare i segnali del mercato o che potranno arrivare anche dai nostri clienti”.
www.hawai.it

Bruno Scipioni, Presidente Hawai Italia

La nuova sede di Hawai Italia a San Giovanni Lupatoto (Verona)

Alcuni dei prodotti Hawai Italia

“La qualità è un aspetto fondamentale”

Roberto Pradella, Quality Manager Research and Development, spiega le scelte che hanno comportato investimenti importanti. A giugno conseguita la certificazione UNI EN ISO 9001:2015

Roberto Pradella, Responsabile Qualità Hawai Italia

Con Roberto Pradella, Responsabile Qualità della HAWAI ITALIA, abbiamo analizzato i temi legati al controllo qualità e al relativo efficientamento. “Sicuramente rappresenta uno dei punti fondamentali perseguiti dall’azienda – ci ha spiegato in occasione della nostra visita – che sta investendo molto in questo ambito. Il rapporto che abbiamo costruito nel tempo con i clienti è stato fondato sulla qualità e affidabilità di prodotti e servizi. La Direzione ha stabilito un obiettivo preciso, focalizzando gli sforzi in un investimento che si è concretizzato nel mese di giugno: l’implementazione di un Sistema di Gestione e il conseguimento della certificazione secondo la normativa UNI EN ISO 9001:2015, che rappresenta una scelta strategica per migliorare l’organizzazione ed essere pronti a raccogliere le sfide che il mercato sta proponendo ora e in futuro. L’obiettivo costante sarà, come dice la norma, “focalizzare le esigenze del cliente” per garantire migliori prestazioni dei prodotti e dei servizi offerti. Contestualmente viene attuata la ricerca per migliorare le performance dei prodotti, seguendo le maggiori aspettative dei mercati di riferimento. I clienti chiedono che a un prodotto di qualità si offra contemporaneamente un servizio completo in efficienza produttiva, tempi di consegna ottimizzati, competitività e performance più alte. In realtà è una richiesta che proviene da tutti i settori, non fa eccezione quello per noi di riferimento, il calzaturiero. Gli standard qualitativi si stanno alzando sempre di più, si affacciano nel nostro comparto importanti gruppi industriali che vantano nella loro cultura efficienza e qualità”.

Oltre all’esperienza e alle conoscenze del personale interno, la HAWAI ITALIA si avvale di strutture esterne, come evidenziato dalle collaborazioni in atto con prestigiosi atenei e centri di ricerca. “Una di queste – precisa Pradella – è una Spin-off dell’Università Normale di Pisa specializzata nelle materie plastiche, mentre la Ca’ Foscari di Venezia è coinvolta per quanto riguarda le nanocariche: nello specifico con quest’ultima abbiamo portati avanti una ricerca per 3 anni, affidandoci ad un luminare della scienza. Per entrambi gli atenei la partnership è con le facoltà di ingegneria, in particolare dei materiali. In considerazione dell’alta specializzazione siamo convinti che le figure esterne siano fondamentali, per compiere ulteriori step in avanti. La tecnologia avanza velocemente e certi studi realizzati dieci anni fa non sono più attuali, per questo vanno aggiornati”. Anche per l’azienda veneta i due anni “a rilento” causa pandemia sanitaria hanno consentito di investire maggiormente in sviluppo e ricerca nell’ambito della qualità. “Nonostante la situazione drammatica causata dal Covid-19 – evidenzia Pradella – siamo riusciti a mantenere le posizioni nel mercato, ma in vista della ripartenza la proprietà ha deciso comunque di investire ulteriormente su tre filoni fondamentali, che si aggiungono alla certificazione. Il primo è legato al personale dell’area tecnica, con l’acquisizione di nuove figure di comprovata esperienza per dare impulso alla ricerca di nuovi materiali, alla progettazione e industrializzazione di nuovi prodotti. Il secondo riguarda la tecnologia inserendo le prime tre nuove macchine “full electric” che riducono del 70% il consumo di energia in un programma che nei prossimi anni andrà a ringiovanire e sostituire le circa 50 presse oggi presenti nel reparto di stampaggio plastica, un centro di lavoro per la costruzione interna delle attrezzature per migliorare i tempi di realizzo delle attrezzature e tre isole robotizzate, due per la bi-iniezione di puntali in plastica e una per lo stampaggio automatico della zama. Infine il terzo punto riguarda l’aspetto infrastrutturale: costruendo la nuova palazzina uffici è stata garantita una migliore gestione logistica dei reparti produttivi e del flusso di informazioni interne”.

Per la HAWAI ITALIA aver creato nuovi compositi plastici e processi innovativi è stato rilevante. “La scoperta di ulteriori formulazioni non disponibili sul mercato – precisa il Quality Manager Research and Development – ci ha permesso di proporre articoli di qualità superiori rispetto alla concorrenza. Nel contempo ha permesso di iniziare un rapporto di collaborazione con produttori di alto livello che richiedono specifiche tecniche molto elevate e garanzia di mantenimento della qualità nel tempo: tali investimenti sono stati determinanti nella crescita dei vari comparti aziendali. Nel trekking e outdoor, settori trainanti negli ultimi anni, i marchi HAWAI e TOP LIGHT sono riconosciuti per le elevate caratteristiche, pur sottoposti a sforzi molto elevati di temperatura e stress meccanico rispetto agli standard internazionali. Nel settore moda, dove anche il minimo particolare ha rilevanza, è predominante la qualità estetica, che garantiamo con l’utilizzo di materie prime di indubbia qualità per il rispetto dei parametri estetici e cromatici con l’ausilio di strumenti quali lo spettrofotometro per l’analisi e misurazione del colore. Infine nel settore sicurezza nel corso dell’ultimo decennio sono stati studiati e prodotti puntali sulle esigenze richieste, guidando il cliente nella scelta delle geometrie migliori per ottenere il massimo confort garantendo gli standard qualitativi imposti”.

Nell’ambito delle regole e normative internazionali sulla qualità – la Reach è la più comune – la HAWAI ITALIA è posizionata in una fascia alta delle prestazioni garantite. “Le norme di riferimento con cui ci confrontiamo quotidianamente – conclude Pradella – possono essere racchiuse in tre grandi comparti. 1: L’assenza di sostanze pericolose secondo standard internazionali e capitolati inviati dai clienti: l’utilizzo che facciamo di fornitori qualificati e l’uso di materie prime selezionate ci consentono di soddisfare e garantire le normative in atto a livello mondiale oltre che i capitolati più severi e restrittivi. 2. La resistenza alla corrosione per i prodotti in metallo (UNI EN ISO 22775): i nostri processi, tecnologicamente molto avanzati, garantiscono il rispetto delle norme richieste da clienti e partner. 3. Norme per i puntali per scarpe di sicurezza, regolate dalla UNI EN ISO 12568, che nel corso del 2022 sarà sostituita dalla UNI 22568. La nuova norma, che divide in due categorie le performance dei puntali, è profondamente aggiornata: la nuova categoria inserita è particolarmente severa, in quanto richiede risultati più elevati della precedente. Noi partiamo da un livello rassicurante: le elevate caratteristiche dei puntali di sicurezza che commercializziamo permette di soddisfare la norma e certificare i prodotti secondo il nuovo standard. Grazie alla costante ricerca in forme e materie prime nuove, alcune serie di puntali sono già in grado di soddisfare i nuovi limiti aggiornati”.

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“Una cabina di comando” per far crescere l’azienda

Martino Mantovan, responsabile Operations Aziendale dello stabilimento composito-plastico, spiega le moderne strategie messe in atto attraverso una nuova metodologia di lavoro e controllo

Martino Mantovan, Responsabile Operations Aziendale

Nello staff interno della HAWAI ITALIA un ruolo strategico è ricoperto da Martino Mantovan, Responsabile Operations Aziendale dello stabilimento composito-plastico, una delle due sedi dell’azienda veronese. Mantovan, formazione con diploma di perito tecnico con numerosi corsi di specializzazione, rappresenta una figura moderna che non esisteva sino a pochi anni fa, capace di collegare le varie “anime” dell’azienda a livello produttivo. L’obiettivo, attraverso una cabina di comando privilegiata, è l’efficientamento dei vari reparti e linee di produzione, oltre che la formazione del personale.

“Con il mio gruppo di lavoro – ci ha raccontato durante l’intervista che gli abbiamo fatto in occasione della visita in azienda – mi occupo della parte produttiva, logistica, di manutenzione, di stoccaggio e spedizione. Negli ultimi anni abbiamo portato avanti attività legate alla parte compositi plastici per poter essere più reattivi nell’evasione degli ordini, il tutto attraverso i passaggi fondamentali: dalla gestione della materia prima alle scorte di sicurezza, sino all’analisi dei consumi sui prodotti rispetto agli indici di maggior rapidità. Contemporaneamente abbiamo proceduto con un’attività legata agli aspetti non esclusivamente tecnici, lavorando in particolare sui set-up e sulle dinamiche collegate al miglioramento, alle efficienze e riduzione degli sprechi e a tutti gli aspetti collegati all’economia circolare”.

Il suo background professionale è legato all’automotive: quali esperienze e competenze ha portato arrivando qui?
“Lavorando per 14 anni in un’azienda specializzata nella produzione di componenti per automotive, mi sono interfacciato con tutte le principali case automobilistiche italiane e straniere: essendomi ben chiaro il concetto di Qualità ISO TS, ho trovato in HAWAI i concetti di team, di formazione e di crescita del personale “molto spinti”. Nell’ambito della mia precedente esperienza lavorativa gli aspetti legati al seeding e al miglioramento continuo sono sempre stati primari, ora l’obiettivo principale è proseguire con la stessa mentalità all’interno di questa azienda”.

Nello specifico come è stato pianificato il suo ruolo?
“In accordo con la proprietà il mio ingresso, quattro anni fa, è avvenuto “in punta di piedi” per non creare scompensi, tanto è vero che inizialmente mi sono occupato esclusivamente della parte riguardante i puntali in composito per la calzatura da lavoro. Con il tempo ho inserito all’interno del sistema la parte logistica, la pianificazione, la formazione, gli acquisti, quindi tutti aspetti legati alla produzione. Dopo aver dimostrato, dati alla mano, che la strada intrapresa era giusta, mi è stata affidata l’area della minuteria metallica, altro settore strategico per l’azienda. Ora siamo concentrati nel miglioramento di questo stabilimento, attualmente in fase di completamento. Una volta terminato procederemo con la stessa strategia nell’altra sede, dove il lavoro di riorganizzazione sarà più semplice seguendo le linee guida attuali.”.

La presenza di due stabilimenti distinti può rappresentare un ostacolo per il progetto in atto?
“Direi di no, siamo molto organizzati, l’importante è ottimizzare le nostre risorse, proseguendo in futuro parallelamente in entrambe le sedi. Il piano di lavoro attuato nello stabilimento composito- plastico sarà trasferito “in toto” nell’altro complesso, sicuramente non ci saranno contrattempi. Stiamo mettendo in atto una metodologia molto moderna, simile alla Lean Production, metodi simili non erano mai stati attuati in precedenza, anche per quanto riguarda macchinari e produzione”.

I tecnici di HAWAI ITALIA in che modo stanno recependo il nuovo approccio?
“Molto bene, sono tutti ben predisposti al miglioramento, dalla proprietà sino all’ultimo assunto in azienda. Il mio compito primario è standardizzare: il punto di partenza è far crescere tutti i dipendenti in modo da portarli ad un livello di formazione tale da permettere che “tutti siano utili e nessuno indispensabile”. Nella mia formazione questi concetti sono radicati e farli acquisire non è poi così difficile da ottenere. I risultati sono evidenti: per un’azienda come la nostra di medie dimensioni, questo tipo di approccio può fare la differenza a livello economico e strutturale”.

Ci può indicare un esempio concreto di questa metodologia?
“Un miglioramento produttivo l’abbiamo visto migliorando l’efficienza della parte dei puntali, settore specifico monitorato attraverso dei KPI, ossia degli indicatori di produzione e di processo, aggiornati quotidianamente, che consentono di registrare in maniera precisa, parametri quali efficienze, sprechi e fermi macchina. Al mio arrivo non esistevano questi indicatori e dopo questa implementazione abbiamo proceduto con un’attività finalizzata anche all’analisi e utilizzo dei dati. Il tutto è avvenuto ovviamente con il placet della proprietà che rappresenta lo “sponsor” di questa strategia imprenditoriale, visto che sono stati necessari importanti investimenti. Inizialmente non sono stati produttivi ma poi con il tempo hanno rappresentato un vantaggio notevole, visto il miglioramento dell’intero team e dei cosiddetti indicatori di performance”.

Ritenete che queste scelte organizzative porteranno benefici alle vostre quote di mercato?
“Ne siamo certi, sia le grandi case di moda che le aziende dell’outdoor chiedono specificatamente l’aggiornamento di questi indicatori, attraverso i quali possono monitorare i parametri del prodotto acquistato”.

I materiali plastici non sono tutti uguali: dove sono “vincenti” i materiali compositi che voi utilizzate?
“La strategia rientra in quadro ben definito, il composito-plastica sta diventando preponderante in tutto il mondo dell’industria e quindi lo sviluppo a livello tecnologico è assolutamente indispensabile. Dalla scelta dei componenti alla miscelazione fino alla gestione dei materiali. Noi disponiamo di impianti automatizzati all’avanguardia, che partono dal prelevamento della materia prima in granuli e all’essiccazione: quest’ultima fase deve essere realizzata con temperatura e livello di umidità precisi, altrimenti sorgono problematiche in fase di processo di produzione. In sintesi noi prepariamo “la ricetta” utilizzando sistemi standardizzati e sofisticati, chiamati gravimetrici, che dosano in microgrammi tutti i vari composti”.

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