Osmo Htf, una storia di innovazione e successi

È un prestigioso gruppo con sede principale ad Arzignano la realtà raccontata, nel primo numero del 2024 di Tannery International. Composta da due aziende, Osmo (fondata nel 2006 da Andrea Piazza, Fabrizio Nicoletti e Ludovico Massignan) e HTF (dal 2012 con Paolo Armelli), si tratta di un binomio diventato da anni punto di riferimento internazionale nel settore della pelle.
È una storia di grande successo quella del gruppo di Arzignano (Vicenza), nel distretto conciario più importante al mondo, leader nella produzione e vendita di prodotti chimici tecnici e coloranti per il settore conciario, ma il cui ruolo va al di là del contesto imprenditoriale e produttivo. Si tratta infatti di una realtà economica costantemente in evoluzione, alla ricerca di una combinazione tra personale, tecnologie e processi mirata al raggiungimento dell’eccellenza, indispensabile per non perdere competitività nella nuova economia globale. È capace, molto spesso, di arrivare in anticipo rispetto alla concorrenza nelle sfide di un mercato sempre più esigente e selettivo, dove oltre alla qualità risulta fondamentale l’uso di sostanze ecocompatibili e la tempestività di saper rispondere alle richieste dei clienti, che comprendono importanti gruppi conciari.
Le due industrie garantiscono il processo completo: la Osmo si concentra sulla prima fase, che va dal grezzo al crust tinto, in virtù della forte competenza anche nell’ambito dei coloranti, mentre la HTF (acronimo di High Technology Finishing) è specializzata nella lavorazione del cuoio che si occupa della fase di rifinizione che l’azienda ha declinato mettendo a punto delle tecniche di fissaggio all’acqua, con la creazione di una gamma di prodotti pronti all’uso per qualsiasi articolo.
Attualmente il gruppo, che può contare su uno staff di 30 persone, di cui 28 tecnici, quasi tutti diplomati chimici, è dislocato su quattro sedi diverse, tre nella zona industriale di Arzignano e una a Castelfranco di Sotto (Pisa), per un totale complessivo di circa 5 mila mq coperti. La sede in Toscana, che serve le aziende del distretto della pelle di Santa Croce sull’Arno, è indipendente, con un capannone di circa 500 mq, dotato di un fornito magazzino, un laboratorio con i bottalini e linee di spruzzatura.
“Noi soci siamo tutti laureati con indirizzi diversi – esordisce Andrea Piazza, classe 1971, il più vecchio del gruppo – ma soprattutto veniamo da percorsi diversi nel settore pelle, che ci contraddistinguono e rappresentano la vera forza di Osmo. Abbiamo fatto una lunga gavetta, non siamo nati come commercianti di prodotti, siamo chimici con esperienze a 360 gradi in conceria, dove gestivamo dal reparto umido alla rifinizione, a cui si aggiungono altre competenze personali, come gli aspetti commerciali e dell’ufficio acquisti. Tutto ciò ci ha fornito le basi, una volta avviata l’azienda, per confrontarci con i conciatori parlando lo stesso linguaggio, conosciamo bene le necessità di imprenditori e tecnici. Noi soci siamo tutti vicentini, ottimi conoscitori del distretto della pelle di Arzignano, e abbiamo deciso di rimetterci in gioco con l’idea di proporre un nuovo approccio al tradizionale modo di trattare le pelli”.
Il progetto iniziale qual era?
“Quello poi realizzato, rappresentativo della realtà attuale: creare un’azienda di prodotti chimici diversa da quante già operavano sul mercato, attraverso la proposta di soluzioni tecniche, non limitandosi alla sola vendita di prodotti. In altre parole volevamo essere un’azienda in grado di garantire un supporto tecnico alla conceria, per questo abbiamo investito subito in ricerca e sviluppo. Nel 2026 festeggeremo i 20 anni di storia, ma rimaniamo un’azienda giovane e dinamica, nata in un mercato maturo e super competitivo: per questo per trovare il nostro spazio, abbiamo saputo essere differenti. Siamo nati con l’aspirazione di essere unici, con il proposito di diventare partner attivi, superando il concetto di fornitore. Con la volontà di essere dei pionieri, sempre in anticipo sui tempi, in tutto quello che facciamo c’è uno sguardo rivolto al futuro, consapevoli che ogni traguardo raggiunto sia solo una tappa di un’appassionante corsa che continua”.
Cosa caratterizza il vostro lavoro quotidiano?
“Il fatto di affrontare sempre nuove sfide, peraltro una prerogativa dell’industria millenaria della pelle: la sfida estetica per continuare ad ispirare la creatività del design, quella della qualità con la proposta di pelli sempre più performanti e la sfida della sostenibilità sia dei prodotti che dei processi. Osmo HTF condivide questi obiettivi, anche i più audaci, con mentalità, partecipazione e la sensibilità di un partner, il tutto con coraggio, determinazione, passione e tecnica. Lavorando in conceria per anni noi soci ci siamo resi conto delle esigenze degli imprenditori, una volta passati dalla parte opposta siamo stati facilitati nel lavoro. Per produrre un articolo si parte dalla pelle grezza, per poi avanzare e soprattutto nella fase degli asciugaggi ci vuole tecnica: Fabrizio (Nicoletti, ndr.) nel precedente lavoro ha operato per oltre un anno in questa specifica mansione. Vedeva una media di 4 mila pelli al giorno in asciugaggio, la sua esperienza è stata fondamentale per l’attività”.
In che modo affrontate il mercato italiano e quello estero?
“Attraverso la professionalità e le competenze dei soci, che hanno consentito di portare all’interno del gruppo una conoscenza diretta del settore e di ogni sua peculiarità, processo e difficoltà. Questa esperienza, a cui si aggiunge quella accumulata in quasi due decenni di attività, in cui si sono verificati numerosi stravolgimenti del comparto, ci consente di valutare attentamente la sostenibilità industriale delle soluzioni proposte, adattandoci alle esigenze delle pianificazioni produttive dei nostri clienti. Dai distretti di Arzignano e Santa Croce sull’Arno, il nostro mercato è arrivato a comprendere buona parte dell’Europa e diversi Paesi in Asia e negli altri continenti. Pelletteria, calzatura, carrozzeria auto e arredamento premium rappresentano le destinazioni finali”.
C’è un segreto nelle sfide imprenditoriali che affrontate?
“La capacità di rimetterci sempre in gioco e non accontentarci mai, anche se poi dipende dal settore: ad esempio l’automotive è più conformato, vanta degli standard definiti, mentre per quanto riguarda calzature, pelletterie e arredamento, con il cambio delle mode e gli articoli, quasi ogni giorno è necessario produrre un articolo nuovo, soprattutto quando gli stilisti dei vari marchi vengono sostituiti o spostati di ruolo, a quel punto quasi sempre bisogna rifare la gamma da zero. Nel nostro settore, più che in ogni altro, non ci si può fermare neanche alcune settimane, si rischierebbe di perdere il treno”.
Perché avete tenuto separati i due marchi del gruppo?
“Premettendo che entrambe le nostre aziende rappresentano un laboratorio di ricerca e sviluppo per le concerie, la spiegazione principale è legata al fatto che HTF, dove possiamo contare su un socio in più, è partita sei anni dopo Osmo e la parte di rifinizione ha poche cose in comune con la fase umida e gli interlocutori sono spesso diversi. In realtà anche successivamente non abbiamo mai pensato di riunire le due compagini societarie, vogliamo che ognuna sia indipendente e segua le proprie intuizioni. Ovviamente a livello commerciale dove opera Osmo c’è la possibilità di inserire HTF e viceversa: spesso le strade si intersecano, ma esistono anche clienti diversi. A distanza di molti anni possiamo dire che la strategia ha pagato”.
Oltre che nel Centro Ricerca e Sviluppo in quali altri ambiti investite maggiormente?
“Lavoriamo nel mondo della moda e siamo molto attenti all’immagine che vogliamo rimandare. Creiamo dei gadget esclusivi sempre molto richiesti, facciamo sponsorizzazioni sia per eventi o per sostenere società sportive minori che per la formazione: nei laboratori delle scuole tecniche di Arzignano tutti i camici bianchi hanno la scritta Osmo. Altro settore in cui da sempre investiamo molto riguarda il welfare aziendale, abbiamo a cuore i nostri dipendenti e le loro famiglie, che sosteniamo con varie iniziative”.
Adesso che si può parlare al passato, cosa ha provocato il periodo del Covid?
“Il blocco dell’attività lavorativa ha riguardato l’intera economia in Europa e in buona parte del mondo, ma le aziende del nostro distretto sono state penalizzate in egual misura. Alla fine il mercato è stato “drogato”, pur con differenze tra settori: l’esempio principale è che nel 2020, pur con due mesi abbondanti di fermo, l’arredamento ha fatturato di più rispetto al 2019, anche per l’aumento dei prezzi. In generale 2021 e 2022 sono stati anni boom, a causa di consumi falsati e dalla voglia delle persone di acquistare dopo la pandemia, mentre il calo del 2023 è motivato dalla crescita esagerata del biennio precedente”.
Al netto del prodotto, dove Osmo HTF è vincente?
“Partendo dal presupposto che la concorrenza è forte e sta crescendo, le nostre priorità sono le tempistiche rapide. Due esempi: se un cliente mi chiama alle 11 di sera rispondo al cellulare e se per un’urgenza il venerdì sera ci portano una partita di pelli siamo in grado di consegnarle lunedì mattina, lavorando all’occorrenza sabato e domenica. Poche altre realtà procedano con questi ritmi e disponibilità. È importante il risultato che si ottiene sotto il profilo della qualità, ma poi bisogna saperlo trasferire in tempi celeri a seconda delle esigenze: per dirla con un gergo sportivo “vince chi è veloce”. Altro punto di forza è che partendo dal progetto iniziale di azienda tecnica di prodotti chimici, con il tempo siamo riusciti a farci conoscere ed apprezzare come sviluppatori articolistici, necessità sempre più impellente per le concerie”.

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Da sinistra: Paolo Armelli, Ludovico Massignan, Fabrizio Nicoletti e Andrea Piazza

Offrire al mercato prodotti con un basso impatto ambientale è una delle mission principali di Osmo HTF, prodotti studiati da un team specializzato nella messa a punto di processi destinati alla lavorazione del cuoio, un servizio tecnico che mira a risolvere le problematiche di performance degli articoli ma anche sensibilizzare e veicolare le aziende verso processi produttivi con un ridotto impatto ambientale. In un settore industriale che fonda le proprie origini nei secoli, la nuova rinnovata sensibilità ecologica sta cambiando radicalmente il modo di lavorare le pelli e il gruppo di Arzignano è una parte integrante di questo cambiamento.
“Siamo stati una delle prime aziende del settore pelle – assicura Ludovico Massignan, classe 1981 – a decidere di imboccare una strada, complicata ma soprattutto impegnativa a livello economico, collegata a prodotti sostenibili. Il nostro non è uno slogan autoreferenziale, a dirlo sono i fatti: attraverso la ricerca firmata Osmo abbiamo lavorato alcuni anni per l’ottenimento di un brevetto riconosciuto a livello mondiale, poi depositato nel 2015, identificato come CosmoWhite®, un marchio registrato che identifica il processo. Il sistema consente di procedere con la lavorazione della pelle senza metalli, esente da bisfenoli e con una biodegradabilità garantita oltre il 90%: durante il ciclo di lavoro la pelle non emette sostanze tossiche e fitotossiche, ma nel contempo garantisce elevati standard qualitativi, con le stesse performance di un cuoio ottenuto attraverso un processo tradizionale”.
Quanto è stato determinante questo progetto?
“CosmoWhite®, che non può essere riprodotto o copiato, ha saputo anticipare i tempi, ora l’intero settore conciario sta procedendo in questa direzione e sempre più questo avverrà in futuro, in quanto rappresenta una risposta concreta alle esigenze di un mercato in continua evoluzione e alle sempre più stringenti normative in materia di impatto ambientale. Sicuramente rappresenta la massima incarnazione della nostra filosofia aziendale, in costante equilibrio tra produttività ed innovazione sostenibile”.
Nel definirvi dei pionieri, ci ricordate le date fondamentali?
“Di sostenibilità abbiamo iniziato a ragionare al momento della fondazione del marchio Osmo, quando ancora non esisteva un’esigenza nel mondo della moda, in quel periodo qualcuno accennava a qualche ipotesi ma sembrava un volo pindarico. Noi abbiamo captato questa necessità che poi, a fronte di costosi investimenti, ci ha portato alla svolta decisiva: tra il 2012 e il 2013, si iniziò a vociferare della volontà dei brand di arrivare ad avere una pelle metal-free, ma eravamo agli albori, mentre qualche anno dopo iniziò un percorso con possibili date di scadenza per quanto riguarda le normative a livello europeo, in realtà poi slittate negli anni. Nello studio intrapreso dal nostro staff tecnico abbiamo svolto le prime ricerche, scoprendo determinate materie prime, che ci hanno consentito di realizzare una gamma di prodotti in grado di garantire che la pelle fosse performante nel realizzare un prodotto di alta qualità e sostenibile”.
Quali sono state le difficoltà e gli ostacoli maggiori?
“Proprio la ricerca delle materie prime e lo studio della chimica giusta da utilizzare. Trovato il trait d’union tra queste due componenti, abbiamo realizzato e lanciato i prodotti nel mercato, un traguardo ambizioso visto che nel corso degli anni abbiamo visto tante prove e tentativi da parte di altre aziende di prodotti chimici nel produrre conce alternative, ma senza il risultato sperato. Noi abbiamo unito questi piccoli tasselli, sempre con l’obiettivo di un articolo utilizzabile, dalle grandi firme e dall’alta moda: a quel punto abbiamo avuto la certezza che non avevamo solamente una pelle metal-free ma potevamo ottenere molto di più, da qui la voglia di insistere per ottenere il brevetto. Una volta ottenuto e avviato il sistema, ci siamo resi conto che avevamo anticipato i tempi: considerando il periodo storico probabilmente era troppo spinto, era faticoso per un conciatore ritenerlo interessante già quel tempo”.
Possiamo immaginare quindi che il vostro progetto sia rimasto nel cassetto, in attesa di tempi migliori…
“Proprio così. In un’edizione di 6 anni fa di Lineapelle, in fiera a Milano, per una conceria abbiamo preparato tutte pelli CosmoWhite® biodegradabili di colore giallo, con campioni di borse e scarpe, ma nonostante la grande novità e il clamore non ebbe il successo sperato. Abbiamo continuato comunque a sviluppare il progetto, le concerie hanno cominciato ad effettuare dei timidi progetti e scorso anno il mercato è tornato a guardare con reale interesse al progetto arrivando ai volumi che avevamo ipotizzato e sperato. Un investimento consistente in ricerca e sviluppo che non ha immediatamente pagato, ma adesso abbiamo la sicurezza che a livello tecnico e articolistico il nostro sistema vanta un passo in più rispetto alla concorrenza. Inoltre, dopo che di recente è emerso il problema dei bisfenoli, abbiamo proceduto con l’aggiornamento del brevetto, garantendo una pelle che oltre ad essere priva di metalli pesanti, biodegradabile e che non emette sostanze tossiche e fitotossiche, ora è anche senza bisfenoli. A parità di risultato sulla pelle non c’è concorrente che tenga, siamo nettamente superiori perché veniamo da una ricerca di dieci anni: nessuno può vantare un lavoro così lungo e accurato”.
Siete quindi effettivamente dei precursori…
“Non possiamo sapere a che punto fossero le eventuali ricerche di altri, ma quando si è avuto il sentore di modifiche alla normativa vigente, noi avevamo già prodotto una nuova gamma di tannini, esenti da bisfenoli. Solo anticipando i tempi come abbiamo fatto anche in questo ambito, c’è la possibilità di essere competitivi sul mercato e di proporre prima quello che poi diventerà una scelta obbligata. Quando siamo partiti con i test del biodegradabile non esisteva ancora una normativa per le pelli e nemmeno una norma che identificasse la pelle biodegradabile come rifiuto: esisteva solo un articolo sul “codice rifiuti” in attesa di un decreto attuativo, che nel frattempo non è stato ancora portato avanti”.
A livello generale il mercato come recepisce gli input di questa rivoluzione a livello ambientale?
“C’è stata e esiste tuttora confusione nell’utilizzo di determinate terminologie: alle recenti fiere internazionali in numerosi stand era stato esposto lo slogan “pelle biodegradabile”. In realtà quando si usa questa parola sarebbe meglio precisare cosa si intende, perché in realtà un po’ tutto è biodegradabile, ma dipende in quanto tempo e come. I fatti hanno dimostrato che superare la soglia del 90%, oltre il quale il prodotto non è più ritenuto un rifiuto in quanto compostabile, è un traguardo molto difficile da raggiungere ma noi ci siamo riusciti. Viceversa l’emissione di sostanze tossiche e fitotossiche si verifica, con relativo danneggiamento dell’ambiente, nel caso di una pelle al cromo, che è biodegradabile al 37%, mentre la pelle conciata al vegetale è biodegradabile circa al 60%. Sempre più in futuro risulterà fondamentale il livello di biodegradabilità e la percentuale delle emissioni sviluppate nel percorso”.
Quanto le normative condizioneranno il vostro lavoro in prospettiva?
“Noi puntiamo sempre ad essere sempre aggiornati, uno dei punti di forza del Centro di Ricerca e Sviluppo. È altrettanto vero che con le nuove normative in arrivo, sempre più stringenti, sarà, ovviamente per tutti, più complicato e oneroso sviluppare l’attività in laboratorio, perché essendo la chimica una scienza, attualmente operiamo con certi standard, mentre in futuro è ipotizzabile ci saranno ulteriori limiti. Non ci fermeremo, la volontà è continuare a ricercare e sviluppare nuovi progetti, alzando ulteriormente l’asticella come abbiamo sempre fatto nella nostra storia. Tuttavia con un’attività sempre più complessa e dispendiosa, è indispensabile che la filiera venga sostenuta non solo a livello locale”.
Il vostro appello a chi è rivolto?
“A tutte le componenti del sistema, perché investire tanto e non riuscire a recuperare lo sforzo economico profuso, potrebbe portare alla volontà delle imprese di rinunciare a portare avanti i progetti. Il comparto cuoio deve essere unito e compatto nel sostenere la ricerca: le realtà chimiche procedono se vendono i prodotti alle concerie, che a loro volta vivono se producono le pelli per le grandi firme, conseguentemente i terzisti e l’indotto possono continuare a svolgere questa attività. Siamo tutti legati allo stesso filo, bisogna essere intelligenti nel sostenerci in modo adeguato, magari con campagne di marketing a livello internazionale: nel mondo è in atto una forte spinta verso prodotti alternativi alla pelle descritti come “vegani” ma in realtà basati su sintesi di materie plastiche altamente inquinanti, il comparto ha iniziato solo recentemente a promuovere la pelle come prodotto di inarrivabile fascino e qualità e completamente sostenibile in quanto scarto dell’industria alimentare . A livello mondiale il consumo di carne è in costante aumento e le pelli vanno smaltite, necessario investire in un settore che garantisce la circolarità”.
Quali sono gli ulteriori vostri progetti futuri a livello ambientale?
“Il gruppo Osmo HTF utilizza una percentuale importante di energia solare autoprodotta, i nostri dirigenti e tecnici utilizzano da anni autovetture ibride ed elettriche che carichiamo nelle colonnine installate all’ingresso della sede, nei reparti c’è grande attenzione allo smaltimento dei rifiuti e al consumo di energia, abbiamo scelto tecnologie produttive a basso consumo energetico. Inoltre il Comune di Arzignano ha già approvato il progetto, sotto il segno della massima sostenibilità, che prevede l’ampliamento degli spazi con installazione di ulteriori pannelli solari e una serie di ristrutturazioni, anche con la creazione di un nuovo stabilimento, che andremo a realizzare probabilmente nel 2025”.

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Ludovico Massignan

Il gruppo di Arzignano ha fatto della costante innovazione tecnologica uno dei suoi cavalli di battaglia, proponendo sempre le soluzioni migliori e facendosi apprezzare sui mercati internazionali non solo per l’alta qualità dei propri articoli, ma anche per il suo costante impegno nel promuovere progetti all’avanguardia volti a migliorare le prestazioni del comparto pelle. Le due società Osmo e HTF hanno sviluppato una serie di prodotti e processi destinati alla lavorazione in fase umida e alla rifinizione, con il valore aggiunto di una consulenza integrale, dai test iniziali all’assistenza post vendita portata dai tecnici all’interno delle concerie.
Due staff tecnici si occupano specificatamente dell’area articolistica e dell’area coloranti. Punto focale di questo modello è il Centro Ricerca e Sviluppo, in grado di unire competenze sempre aggiornate a tecnologie e impianti che consentono di replicare esattamente l’intero processo della concia. Questo rappresenta il campo base del gruppo di Arzignano dove intuizioni e dati si confrontano per generare innovazione: qui si creano i nuovi prodotti, si analizzano i materiali forniti dal cliente e si offre il supporto scientifico per raggiungere il risultato perfetto.
Uno dei core business è rappresentato dal laboratorio applicativo aziendale che abbiamo visitato assieme a uno dei soci del gruppo, Fabrizio Nicoletti, classe 1978, laureato in ingegneria con indirizzo conciario all’università di Padova, che ci ha accompagnato all’interno della sede di Osmo HTF.
Nel contesto di un laboratorio con le più moderne tecnologie digitali gestito da professionalità aggiornate, in che modo vengono formati i tecnici?
“Quando siamo partiti noi, nel primo decennio del Duemila, era già in atto un cambio generazionale della figura del tecnico, con il subentro di diplomati più giovani, che escono dagli istituti con una preparazione maggiore rispetto ad un tempo, ma che almeno per un po’ di anni non possono garantire le competenze ma soprattutto l’esperienza acquisita in tanti anni di lavoro in conceria rispetto alle generazioni precedenti. Ecco perché il nostro ruolo è fondamentale, in quanto possiamo garantire alle industrie della pelle un supporto importante, aiutando gli imprenditori o i loro tecnici, con i quali abbiamo un rapporto quasi quotidiano, che cerchiamo di accontentare per ogni loro esigenza”.
Macchine di controllo digitali e bottali da laboratorio automatizzati e interconnessi: quali sono i principali vantaggi di queste tecnologie?
“In primis garantire all’azienda chimica, la nostra in questo caso, di svolgere lavorazioni e nel contempo acquisire i dati, che rimanendo di proprietà hanno un valore significativo, in quanto consentono la ripetitività del processo nel tempo. Il fatto che sia tutto monitorato, con il rilevamento anche di altre funzioni durante il ciclo di lavoro, come ad esempio le rotazioni e la temperatura delle botti, qualora ci fosse un’interruzione notturna, si può risalire al momento preciso in cui è avvenuto lo stop. Ma soprattutto rilevando, anche a distanza di ore, l’anomalia verificatasi. Per i tecnici c’è la possibilità di intervenire, trovando le soluzioni migliori e migliorando via via il sistema con il passare del tempo”.
Quanto implementato da Osmo HTF possiamo definirlo un passo fondamentale verso la cosiddetta conceria del futuro?
“Assolutamente si, soprattutto per il fatto che gli imprenditori conciari potranno gestire questa mole notevole di informazioni per la loro attività. Grazie alle prove accumulate in laboratorio negli ultimi anni noi disponiamo di un bagaglio storico importantissimo, che riassume un numero elevato di singoli processi: una volta riportati in una mega-tabella o in un foglio excel è possibile tracciare un’analisi complessiva, con la possibilità di fornire al cliente, che magari lavora ogni settimana tonnellate di grezzo, i consigli e suggerimenti da prendere, piuttosto che altri”.
Quanto è importante il lavoro di squadra e in che modo lo interpretate?
“Siamo un vero team coeso, tutti i nostri dipendenti riconoscono questo valore. Si tratta di un aspetto su cui noi soci abbiamo investito e lavorato tantissimo, a partire dai noi stessi, coinvolgendo tutti i collaboratori nei nostri principi, la dedizione, la perseveranza nel cercare il risultato, la volontà di fare di più, il senso di appartenenza, valorizzando il talento dei singoli all’interno di un lavoro comune. Oggi sappiamo di poter contare su una squadra perfettamente bilanciata e dalla mentalità vincente, che mette cuore e testa in tutto quello che fa”.
Ci può fornire i dettagli principali di questa struttura, core-business del gruppo?
“Si tratta di un laboratorio per la concia, la riconcia e la tintura completamente automatizzato, unico al mondo nel settore dei prodotti chimici per la pelle, in cui lavorano dieci bottalini, dotati di un innovativo sistema di dosaggio, completamente automatico, di acqua e prodotti chimici. Sono in funzione 7 giorni su 7, 24 ore al giorno: questo ci consente di arrivare sino a 100 lavorazioni a settimana, con ogni processo che dura mediamente 24 ore, pur con qualche eccezione. I nostri tecnici possono controllare in maniera costante tutte le variabili del processo di lavorazione, in particolare tempi e temperature, potendo contare su standard elevati in termini di precisione e ripetibilità applicativa. Inoltre il laboratorio di analisi, dotato di strumentazioni innovative, esegue ogni tipologia di test tra cui la resistenza del prodotto alla luce e al calore, resistenza allo strappo e all’abrasione, capacità di idrorepellenza e molte altre ancora. Un vero e proprio servizio R&D strategico in outsourcing strategico per le concerie che va oltre la tradizionale fornitura di assistenza”.
Automazione spinta quindi: quali sono gli ulteriori vantaggi garantiti da questa tecnologia?
“Sicuramente l’incremento della capacità produttiva, visto che i bottalini gestiscono in completa autonomia tutti i processi, fino alla possibilità di intervenire in maniera tempestiva da remoto, attraverso report dettagliati, per eliminare inefficienze e sprechi, riducendo inoltre i periodi di fermo macchina. Attraverso i fondi collegati a Industria 4.0 è stata messa in atto una partnership con Pajusco Tecnologie, affermata azienda di Montebello Vicentino, che ci ha fornito bottalini di ultima generazione, costruiti appositamente per le esigenze del nostro laboratorio, che è dunque diventato un luogo di sperimentazione”.
Ci può elencare le caratteristiche principali del progetto?
“Il sistema di dosaggio rappresenta un’innovazione rivoluzionaria per il settore. Prima dell’avviamento del nostro progetto questa automazione veniva impiegata solamente in conceria, mai in un ambiente così ristretto e controllato in cui precisione, affidabilità e meticolosità sono elementi prioritari. Un’altra prerogativa fondamentale è la velocità: noi produciamo una media di 70 bottalini a settimana, nessuna industria conciaria è in grado di tenere questo ritmo, generalmente ne fanno 5-6, molto spesso non hanno materialmente il tempo per sviluppare tale attività: anche disponendo di un laboratorio interno con più addetti non avrebbero la possibilità di fare un lavoro così completo. Nel nostro caso invece procediamo con lo sviluppo dell’articolo, ma nel caso in cui il prodotto avesse dei limiti, c’è la possibilità di intervenire modificando o integrando quanto serve per raggiungere l’obiettivo”.
In che modo è strutturato il laboratorio applicativo?
“Come un’industria interconnessa, dove tutte le componenti si interfacciano tra loro: l’intero processo è monitorato, esiste uno scambio di dati con il magazzino, che ha la doppia funzione di servire il laboratorio e i clienti, con entrate ed uscite visualizzate in tempo reale. Nel momento in cui arriva la pelle di un cliente o un lotto che abbiamo acquistato noi di materia prima per effettuare ricerche e test, viene effettuato il check-in di entrata: a seguire l’identificazione del prodotto consente di accertare il proprietario, ma anche una serie di dati significativi, come il tipo di pelle, peso, spessore, provenienza e quali lavorazioni sono state fatte in precedenza. Una volta definita l’operazione da effettuare, viene individuato il bottalino disponibile, che si divide in due categorie: i più piccoli dove si caricano sino a 30 kg e i più grandi, dove arriviamo a 60-70 kg. A quel punto è possibile avviare il processo”.
Ci può spiegare il funzionamento nel dettaglio?
“Premesso che tutte le lavorazioni sono automatizzate, i prodotti liquidi vengono iniettati all’interno della lavorazione dopo essere stati individuati e pesati, mentre i prodotti in polvere vengono pesati in una bilancia specifica. Il tecnico, che dispone di un report con la lista degli “ingredienti” liquidi e in polvere, deve cliccare con la pistola il codice a barre del prodotto da utilizzare. A quel punto quando la pesata risulta corretta esce lo scontrino generando un QR code, va applicato sul prodotto: si tratta di un’operazione obbligatoria, altrimenti il processo non ha l’autorizzazione a proseguire. Se inavvertitamente viene prelevato il prodotto sbagliato, il sistema non lo riconosce e quindi avverte colui che sta procedendo”.
Come vengono utilizzati i 10 bottalini di cui disponete?
“Se si tratta di una prova per un cliente, abbiamo l’obbligo di consegnarla il più presto possibile, questo tipo di operazioni hanno la precedenza su tutte le altre. Le lavorazioni per i clienti devono essere sempre programmate attraverso il lavoro del nostro Centro di Ricerca e Sviluppo, che ha sempre il pieno controllo di quanto avviene all’interno del laboratorio applicativo. Per questo tipo di lavorazioni utilizziamo sempre i prodotti Osmo HTF per integrare il nostro know-how aziendale. Un altro vantaggio, favorito dalle tecnologie moderne, è la possibilità del controllo da remoto attraverso tablet e smartphone: attraverso questi strumenti possiamo interfacciarci direttamente con il singolo bottalino e possiamo operare, procedendo al fermo, facendo scolare o prendendo l’acqua o semplicemente per un controllo generale”.

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Fabrizio Nicoletti

Per il gruppo Osmo HTF da sempre un’attenzione particolare è rivolta al Centro Ricerca e Sviluppo, al quale vengono destinati i maggiori investimenti. Di questo team, mediamente giovani e particolarmente motivati, fa parte anche il tecnico Giacomo Fracasso, che nell’ambito di “Una giornata con …”, abbiamo intervistato, all’interno del laboratorio. “Il nostro lavoro quotidiano si svolge a 360 gradi – spiega Fracasso, che vanta una lunga esperienza nell’ambiente conciario veneto – ognuno di noi non ha compiti fissi, ma deve essere in grado di ricoprire qualsiasi ruolo, è quindi un elemento intercambiabile all’interno del gruppo. Per quanto mi riguarda, oltre all’impegno quotidiano in laboratorio, seguo dal punto di vista tecnico una rosa di clienti. Nell’ambito della ricerca e sviluppo è importante saper proporre prodotti innovativi, in quanto le aziende che lavorano la pelle hanno sempre bisogno di qualcuno che li assista sotto l’aspetto delle novità da proporre poi sul mercato. Magari può sembrare esagerato ma le concerie vanno seguite come se fossimo con loro in reparto: spesso capita di diventare una loro “costola staccata”, in quanto garantiamo all’imprenditore o ai loro tecnici un aiuto importante in grado di farli emergere rispetto alla concorrenza, nel riproporre le solite cose si rischia di cadere nel banale. In questo ambito di ricerca c’è ancora tanto spazio, potendo proporre idee diverse a livello di prodotti e lavorazioni. Una buona parte delle concerie del distretto di Arzignano lavora con i brand e le grandi firme, sempre assetate di novità, quindi a loro volta devono saper rispondere creativamente alle richieste in arrivo”. Al tecnico di Osmo HTF abbiamo chiesto in cosa consiste il rapporto di collaborazione tra le due entità. “È inevitabile si venga a creare un filo diretto costante, con più figure di riferimento, che generalmente sono il direttore dello stabilimento o i tecnici che seguono le lavorazioni. In base alle loro necessità e alle nostre potenzialità si deve trovare sempre un punto di incontro tra richiesta e domanda. Sono giornaliere, da parte nostra, le visite in conceria, dove ci si può confrontare ed analizzare vari aspetti, ma talvolta questi “summit” si svolgono direttamente nel nostro laboratorio”. Esistono caratteristiche ben definite, che vengono richieste ai tecnici di un’azienda chimica: quali sono? Ecco cosa ci ha risposto. “Per noi la più importante – conclude Fracasso – è riuscire a concretizzare quanto si promette, generalmente ci riusciamo sempre, in quanto disponiamo di uno staff attrezzato e soprattutto capace di risolvere ogni problematica. Indubbiamente si tratta di un lavoro di squadra importante, ogni imprenditore o cliente va aiutato e sostenuto, riuscendo a coadiuvare parte commerciale e parte tecnica, un lavoro intrecciato. Altro aspetto fondamentale è riuscire a sviluppare il prodotto in maniera rapida: bisogna essere veloci e noi vantiamo un laboratorio, interamente gestito dal Sistema 4.0, che mediamente realizza dai 60 ai 70 bottalini a settimana, questo ci consente di procedere con gli stessi ritmi di una conceria e stare dunque al loro passo”.

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Giacomo Fracasso, tecnico Ricerca e Sviluppo Research and Development technician

C’è un’anima sportiva nel cuore Osmo. “I grandi sportivi – precisano i tre soci Piazza, Massignan e Nicoletti – hanno una forte dedizione al proprio lavoro, a noi piace identificarci nei grandi campioni, al di là della loro disciplina o della nazionalità.
A livello imprenditoriale vogliamo pensare e agire in questo modo, mettendo quella forza di carattere e quella volontà che solo i grandi dello sport riescono a fare. Il motto “non mollare mai”, tipica degli ambienti sportivi e calcistici, ci piace collegarlo al nostro impegno quotidiano, in una serie di aspetti che sono, attraverso il duro lavoro tutti i giorni, la tenacia, la dedizione, il fare squadra e il raggiungimento di nuovi traguardi. E quando sei un po’ abbattuto, come succede in qualsiasi team sportivo, arriva un tuo compagno che ti aiuta e sostiene. Ecco perché crediamo fortemente nello sport e nei suoi valori, è una similitudine a cui ci ispiriamo sempre”.
Un esempio di “fare squadra” è rappresentato dagli incentive day, un connubio tra lavoro, formazione e sport, che il gruppo Osmo HTF organizza regolarmente per i propri dipendenti. L’ultimo in ordine di tempo è stato organizzato alla fine del 2023, il 16 dicembre, nel capoluogo montano di Asiago (Vicenza), con due sessioni formative al mattino, nella sala riunioni del Palaghiaccio e poi nel pomeriggio nella sala riunioni dello Sporting Hotel. Relatori l’ingegner Paolo Marta per gli aspetti industriali e Pier Bernardi, quest’ultimo specializzato nel settore commerciale, entrambi accumunati dalla passione per il rugby e lo yoga. Non solo lezioni durante la giornata anche momenti conviviali, sempre con l’obiettivo di tenere unito il gruppo, tra cui il light lunch all’ora di pranzo e l’aperitivo serale che ha preceduto il match di hockey su ghiaccio Asiago- Innsbruck, valido per il torneo europeo ICE League, vinto dai vicentini per 7-4, che il team di Osmo hanno seguito assieme dalla tribuna del PalaOdegar. All’iniziativa, organizzata di sabato e quindi festivo, hanno partecipato comunque tutti i dipendenti, premiati alla fine con 4 ore di ferie, da godere successivamente nel corso del 2024.
Un altro connubio con il mondo dello sport riguarda il legame intrapreso con una disciplina emergente come il padel. L’azienda chimica ha deciso infatti di sponsorizzare un circolo privato in provincia di Vicenza (ad esempio le vetrate del campo o i sostegni della rete hanno il marchio OSMO & HTF, così come pure i copri-racchette GUDGET fatto per i propri clienti e collaboratori) dotato di alcuni campi, dove nell’estate 2023 è stata organizzata una giornata di festa per i dipendenti e i loro familiari. In quella occasione il circolo è stato affittato in esclusiva per consentire a tutti di cimentarsi con il padel, tra insegnamenti e partitelle. Un’altra occasione per cementare il gruppo e far emergere i valori sportivi. Un vero e proprio torneo OSMO & HTF dove ha vinto la convivialità e la gioia del gruppo.

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