Santoni e Innex presentano un innovativo concetto di calzatura di sicurezza, pensata per salvaguardare il pianeta, oltre che il piede dell’utilizzatore.
La produzione di calzature è un’attività che pesa molto sull’ambiente e sulla nostra salute, infatti secondo le stime dell’Organizzazione Mondiale del Commercio (OMC), solo nel 2021 sono state prodotte circa 23,2 miliardi di paia di scarpe in tutto il mondo, approssimativamente 9 Milioni di Tonnellate in peso. L’industria calzaturiera deve trovare soluzioni sostenibili per ridurre, recuperare e riciclare i rifiuti in modo efficiente. È necessario creare prodotti in modo diverso, ripensando tutti i processi di lavorazione e di approvvigionamento delle materie prime, per ridefinire il futuro della produzione. È lo spirito che ha guidato la collaborazione tra Innex e Santoni.
“Abbiamo sviluppato un approccio innovativo e sostenibile alla produzione di calzature che è destinato a rimodellare l’intero settore” dichiara Patrick Silva Szatkowski, responsabile marketing, comunicazione e sviluppo aziendale di Santoni. “Tradizionalmente, la produzione di calzature richiede numerose parti, materiali e una forza lavoro significativa. Tuttavia, stiamo rivoluzionando il processo combinando le nostre tecnologie di knitting tridimensionale con l’esperienza trentennale di Innex e dei suoi diversi brevetti riconosciuti nel campo della calzatura di sicurezza sul lavoro”. La loro ultima innovazione è una calzatura con tomaia in 3D, prodotta in knitting dalla macchina XT-MACHINE di Santoni, in grado di adattarsi perfettamente al piede e proteggerlo durante il lavoro garantendo la massima traspirabilità e comfort, grazie alle componenti tecniche innovative brevettate da Innex.
La macchina XT-MACHINE di Santoni consente infatti di produrre tomaie tridimensionali in tessuto a singolo o doppio strato, che offrono comfort, leggerezza, prestazioni e qualità senza pari, in soli dieci minuti e senza nessuno scarto. Mappando il piede, la macchina riesce a posizionare nelle zone desiderate filati ad alte prestazioni e completamente riciclabili: filati in TPU con alta resistenza all’abrasione o anti-taglio nelle aree di maggior sollecitazione e filati composti di fibre naturali nelle zone a contatto diretto col piede per garantire contemporaneamente il massimo comfort e la massima protezione.
“Assemblando la tomaia con il puntale di protezione delle dita più leggero e traspirante sul mercato e il primo plantare con circolazione attiva dell’aria, che sfrutta il peso del corpo per produrre spostamento d’aria e rinfrescare il piede, si ottiene una calzatura da lavoro leggerissima che oltre ad adattarsi perfettamente al piede migliorandone il comfort e la traspirabilità, permette di ridurre drasticamente le fasi e i tempi di lavorazione per realizzare la scarpa, accorciando l’intera filiera produttiva. Risultato: meno trasporti per l’approvvigionamento di tessuti e accessori, nessuna operazione di taglio, assemblaggio, cucitura e relativi movimenti di materiali, o uso di utensili e macchinari. Il tutto localizzato nel nostro territorio, sotto il diretto controllo di Innex, passando in una sola fase dal filato alla tomaia completa”.
Questo approccio offre numerosi vantaggi, tra cui una produzione più rapida e maggior flessibilità, quindi minor utilizzo di energia e produzione di CO2, oltre che il minor spreco possibile di materie prime: la calzatura è infatti composta solo dai filati necessari a produrre la tomaia, azzerando il materiale di scarto e il successivo smaltimento di sfridi.
Questo dimostra che la tecnologia può essere uno strumento fondamentale per ridurre l’impatto dell’industria sulla salute e sull’ambiente, e questo è un passo importante verso un futuro più sostenibile.