A Creazzo, nell’hinterland del capoluogo Vicenza, si trova il quartier generale dell’azienda TODESCO, specializzata nella produzione di linee di rifinizione intelligenti soprattutto per il comparto conciario
Sono stato in visita alla Todesco di Creazzo (Vicenza), azienda specializzata nella produzione di linee di rifinizione intelligenti e vantaggiose a servizio del comparto conciario, perché interessato a conoscere meglio una realtà di cui negli ultimi anni ho sentito parlare, ma con la quale non ero mai entrato in contatto. Alla fine ne sono uscito favorevolmente sorpreso perché si tratta di una realtà “top”, orientata al futuro e destinata a raccogliere ulteriori notevoli successi nei prossimi anni. Quando si entra in sede la prima impressione, che poi rimane tale anche proseguendo per il resto della visita, è di una realtà leader per tecnologia, innovazione e modernità, come peraltro confermano le certificazioni acquisite (in primis la ISO 9001) e i 16 brevetti già ottenuti, che cresceranno con una media di un paio all’anno. Quella che abbiamo visitato è una superficie coperta di 1200 mq, dove ogni reparto risulta perfettamente organizzato e in ordine e dove regnano pulizia e sincronismo.
Fondata nel 1976, come GT Todesco Snc, da Giampietro Todesco, il marchio è stato poi rilanciato nel 2013 dallo stesso imprenditore vicentino, questa volta affiancato dai due figli, che dunque rappresentano la seconda generazione: alla guida della TODESCO ci sono ora Paolo, 42 anni, e Giorgio, 33enne, soci unici dell’azienda. I fratelli Todesco hanno intrapreso entrambi studi specifici: il primo si è laureato in ingegneria elettronica all’università di Padova mentre il più giovane ha conseguito la laurea in meccatronica all’ateneo distaccato di Vicenza.
Da Sinistra: Giorgio, Giampietro e Paolo Todesco
La prima immagine, appena si entra nel capannone, è anche la più impattante: compare in tutta la sua “maestosità” il modello Innover, l’ammiraglia della gamma, che rappresenta uno dei macchinari più evoluti al mondo per rifinire le pelli: un gioiello anche a livello tecnologico e produttivo se si pensa che oltre il 90% dei gruppi e colossi internazionali del settore automotive dispongono di questo macchinario. Quello presente nello show-room permanente della Todesco, ha una lunghezza di circa 35 metri ma, come ci spiega Paolo, “i modelli più lunghi possono arrivare ad oltre 80 metri, quasi come un campo di calcio, vista la possibilità di essere collegati in serie. Innover base vanta circa 60 mila codici prodotto, solo una pistola di verniciatura ne conta 300, tutti gestiti a progetto, dalla vite più piccola al macchinario completo. Nonostante le notevoli dimensioni Innover viene personalizzato per il cliente in diverse varianti”.
Il tour alla Todesco inizia dall’ufficio tecnico, dove lavorano 7-8 dipendenti, quasi la metà del personale: proprio qui c’è il core-business, dove operano ingegneri, disegnatori, progettisti, programmatori e addetti ai software, e dove si svolge la fase principale di ricerca & sviluppo. Altro aspetto che colpisce è la giovane età dello staff. “La media è attorno ai 30 anni, qui dentro sono tra i più vecchi”, sorride Paolo.
“All’ufficio tecnico viene destinata la gran parte delle risorse e degli investimenti – aggiunge introducendo anche la strategia aziendale – perché la nostra scelta, ponderata dall’inizio, è stata di rinunciare alla produzione meccanica: tutti i pezzi vengono realizzati all’esterno da terzisti, in un territorio limitato, in un raggio inferiore ai 15 km: il tessuto industriale di Vicenza e del suo hinterland vanta industrie leader nella meccanica di precisione, elettrotecnica e metalmeccanica, in grado di garantire un elevato know-how e un’attenta gestione dei costi. Questo ci consente di lavorare con uno staff ristretto, composto attualmente da 17 unità, anche se entro la fine della primavera arriveremo a 20. In ufficio tecnico parte l’idea e viene sviluppato il progetto, poi seguono l’ingegnerizzazione, lo sviluppo del prodotto, la creazione e il test dei modelli, tutte fasi al termine delle quali avanziamo la richiesta all’esterno dei pezzi. Quando questi rientrano in sede procediamo con l’assemblaggio e il montaggio, il collaudo e la spedizione, che prevede la consegna chiavi in mano e la consulenza post-vendita”.
Una volta usciti dall’ufficio tecnico si passa in un reparto dove vengono assemblate le parti più piccole, ad esempio le pistole, dove i tecnici si occupano anche del collaudo nei minimi particolari. A seguire troviamo l’area produttiva di assemblaggio macchine, il reparto destinato al controllo qualità sui vari pezzi e l’analisi dei vari componenti. A fianco c’è un’ulteriore zona dedicata da un’altra fase di ricerca e sviluppo, mentre nell’area di stoccaggio si erge un grande magazzino automatizzato che può ospitare sino a 108 bancali. “La sala prove per i clienti – ci viene precisato – viene usata anche come show- room permanente. Solitamente noi preferiamo invitare chi è realmente interessato a vedere i macchinari in sede, ma soprattutto a provarli, evitando visite presso concerie che impiegano le nostre tecnologie, sinonimo il più delle volte di ospitare ed introdurre in produzione un concorrente del cliente”.
Alla base del business imprenditoriale c’è un’idea iniziale strategica. “Il mercato ti premia – precisa Paolo Todesco – se sei innovatore: noi abbiamo l’ambizione di farlo. Non concentrare gli investimenti sulla produzione interna, ci consente di aggiornare continuamente i macchinari e crearne di nuovi, ogni 1- 2 anni possiamo lanciare un nuovo modello, più attuale e più competitivo rispetto alla concorrenza. Questo ci rende più flessibili, ma soprattutto consente di alzare la qualità anno dopo anno, con un rinnovamento, che contrariamente non potremmo garantire. È il prodotto che ti porta ad essere vincente, il segreto sta nel produrre macchine sempre più nuove, più spinte e più innovative, da qui la scelta di puntare sempre nella ricerca. Nel settore conciario noi lavoriamo molto nell’automotive e nell’arredamento ma negli ultimi anni stiamo ottenendo grandi soddisfazioni anche in ambito pelletteria e calzatura: la nostra fascia clienti rispecchia il top di mercato e noi optiamo per la massima qualità possibile. È proprio in questa circostanza che il confronto delle prestazioni ha un peso rilevante”. È attenta e puntuale l’attenzione che la Todesco rivolge ai propri clienti. “La linea prodotto di ogni macchinario parte dal modello base, poi ogni cliente ha le sue esigenze, legate agli spazi nello stabilimento, ma anche le specifiche normative in materia visto che operiamo in tutto il mondo. Ognuno di loro viene seguito nell’avvio macchina, queste sono linee che operano anche 16-20 ore al giorno, in ballo ci sono centinaia di migliaia di euro in valore economico, con produzioni che raggiungono anche 15 mila metri quadri di pelle al giorno. Da noi siamo scrupolosi e attenti in tutti i particolari, ma non esistono “controllori”. Pur essendoci naturalmente una gerarchia, lavoriamo in grande armonia, ci diamo tutti del “tu” e non esistono cartellini, ognuno è responsabile dei compiti che deve fare. Il venerdì pomeriggio il lavoro finisce tra le 15.30 e le 16 poi ci si riunisce tutti, nessuno escluso, nella sala caffè per il punto della situazione: ognuno porta la sua esperienza della settimana e ci si confronta su quanto realizzato. Da noi esiste un’ampia condivisione di idee e l’intero staff è consapevole delle scelte aziendali”. Decisioni importanti, legate al mercato globale, hanno riguardato il periodo post-Covid. “L’ultimo biennio – conclude il CEO dell’azienda vicentina – ci ha fatto scoprire un aspetto determinante: produrre all’estero per abbattere i costi di manodopera può perdere effetto perchè i costi di trasporto sono esplosi. Così come produrre in Europa e spedire verso clienti oltremare. Per questo il termine “delocalizzazione” ha un altro valore: è necessario realizzare le componenti voluminose, in prossimità del cliente. Concetto che vale anche in ambito delle risorse umane. Nel 2019 spedivamo un container in Messico con 1.400 euro, adesso può costare oltre i 10 mila: se si considera che i macchinari come i nostri necessitano di anche di 6 / 7 container, arriviamo alla conclusione che i costi di trasporto ed importazione rischiano di pesare oltremisura e bloccare le vendite. Ecco dunque che in Cina, nella città di Haining, e a Leon, in Messico, stiamo creando dei network vendita e assistenza tecnica, con addetti locali e un magazzino delocalizzato. Nel 2023 l’obiettivo è portare il “modello Italia” di alta qualità in centro America e in Cina, con quest’ultimo che rimane il mercato più interessante al mondo e dove noi siamo riusciti ad assemblare macchine durante il Covid. Tutto questo ci consentirà di abbattere i dazi, i costi di produzione e i trasporti”.