In attività da oltre quarant’anni, l’azienda veneta Valfussbett è sinonimo di sottopiede anatomico di qualità, con la sua vasta gamma di solette in poliuretano.
Esperienza e capacità produttiva sono le componenti fondanti dell’azienda che, unite a un impegno costante nella ricerca di nuove soluzioni produttive e di materiali con caratteristiche tecniche innovative, trainano l’azienda in una crescita continua. Oltre ad articoli standard, Valfussbett offre la massima disponibilità alle richieste del cliente accompagnandolo step by step lungo tutta la lavorazione, dalla campionatura alla realizzazione dell’articolo finale, ottenendo così un prodotto 100% made in Italy, il più aderente possibile alle esigenze del cliente.
Ne abbiamo parlato con Luca Bertollo, direttore commerciale di Valfussbett.
“L’azienda nasce più di quarant’anni fa come produttrice di fondi grazie alla lungimiranza e alla tenacia dei fratelli Dino e Giordano Guiotto. Col tempo ci siamo specializzati nella produzione di soletti estraibili e fussbett, è stata una naturale evoluzione e grazie alla costante ricerca e agli studi che abbiamo condotto negli anni l’azienda è cresciuta molto per quanto riguarda lo sviluppo delle schiume poliuretaniche termoformate, con formulazioni di materia prima che in parte viene prodotta internamente, in uno dei due stabilimenti (che insieme hanno un’area di quasi ottomila metri quadri)”.
Vi siete specializzati, implementando tecnologie innovative e adattando le macchine per iniezione per specifiche lavorazioni?
“Esatto, ci siamo specializzati nella lavorazione di molti materiali: il termoformato, il polietilene, l’EVA (Etilene Vinil Acetato); in pratica tutto quello ciò che fa parte del mondo del sottopiede, del fussbett, dell’estraibile. Abbiamo inoltre creato dei sistemi esclusivi che permettono una fasciatura più confortevole per zeppe e sandali”.
Il mondo della calzatura ha come temi trainanti le continue novità che vengono presentate in stagioni specifiche, news che i brand minori cercano di copiare e anticipare.
In che modo declinate il bisogno di novità e di esclusività con la massima segretezza che il mondo della moda esige?
“I progetti vengono sviluppati tutti all’interno dell’ufficio tecnico, e questo ci consente di avere quella segretezza che nel mondo della moda è indispensabile. Negli ultimi anni ci capita di firmare molti
accordi di riservatezza, per alcuni fornitori importanti siamo noi stessi a pretenderlo. Avere un ufficio tecnico interno ci agevola molto in questo, oltre che nei tempi. Esigenza dei brand, infatti, sono i tempi di produzione sempre più rapidi, e per questo ci siamo attrezzati con la totalità delle lavorazioni effettuate in casa”.
Per quanto riguarda invece la sostenibilità?
“Il tema sostenibilità in azienda è molto sentito e i nostri sforzi per il rispetto dell’ambiente sono costanti e in continua evoluzione. Abbiamo installato un impianto fotovoltaico da oltre 100kw, che copre il 30% del nostro fabbisogno elettrico: a breve arriveremo, in due step, al 50% di autoconsumo. Inoltre attuiamo una politica rigorosa per quanto riguarda lo smaltimento dei rifiuti: selezioniamo gli smaltitori in base alla loro attenzione per l’ambiente; verifichiamo, ad esempio che il materiale di scarto venga riciclato. Siamo inoltre sempre sensibili rispetto alle proposte di recupero dei nostri materiali di scarto, e attualmente calcoliamo di riuscire a introdurre una percentuale del 10%-20% di riciclato all’interno del circuito. Stiamo infine lavorando al nostro ingresso nel programma ZDHC (Zero Discharge of Hazardous Chemicals), che si concentra sulla riduzione dell’impatto ambientale delle sostanze chimiche utilizzate nell’industria tessile, dell’abbigliamento e delle calzature. Un progetto in cui crediamo, e fortemente voluto anche dai brand. È un percorso lungo, che può durare dai tre agli otto anni, che poi va mantenuto lavorando sia sui processi produttivi sia sulle materie prime. Se il fornitore è già all’interno del progetto fornirà risposte più veloci, ma è possibile incappare anche in degli ostacoli, non essendo obbligatoria l’adesione al programma. Nei prossimi cinque anni, quindi, la scelta del fornitore sarà di primaria importanza, e verrà fatta in base a determinate caratteristiche di sostenibilità. A parità di caratteristiche tecniche e di lavorabilità del materiale, la differenza la farà la sensibilità del fornitore rispetto alla sostenibilità”.
Non è soltanto un’esigenza che vi viene imposta dall’esterno, dunque, ma è un processo che voi avete assorbito.
“Un’esigenza che abbiamo deciso di sposare sia perché richiesta dal mercato sia per una scelta nostra etica. L’obiettivo è di rendere più sostenibile possibile il processo di produzione dalle cose più semplici fino alle cose più complesse. Per le aziende come la nostra che utilizza il poliuretano ottenere una produzione che impatti nel minor modo possibile sull’ambiente avrà dei tempi che non saranno brevi, ma crediamo fortemente in questa scelta”.
Luca Bertollo, direttore commerciale, sullo sfondo i magazzini verticali Modula
